注塑壓力

注射壓力是指注射時在螺桿頭部(計量室)的熔體壓力。注射壓力的作用是克服熔體從料筒流向型腔的阻力，給予熔體一定的充模速率并對熔體進行壓實。注射壓力可以通過射嘴或液壓線路上的傳感器來測量。它沒有固定的數(shù)值，模具填充越困難，注射壓力也越大。

為了達到和維持所設定的注射速度，設定的注射壓力代表了注射過程中壓力的上限值。它最終的設定應該大于實際注射壓力的20%~30%，如圖2-2所示。如果預設的注射壓力限定過于精確泵就無法根據(jù)設置的注射速度進行準確而迅速的調節(jié)，如果預設的注射壓力限定不能滿足設定的注射速度，實際注射速度和設定的注射速度就會產(chǎn)生較大的偏差。注射壓力過低會導致熔體不能充滿模腔;反之，注射壓力過高，不僅會造成制品溢邊、脹模等不良現(xiàn)象，還會使制品產(chǎn)生較大的應力，并對模具及注塑機產(chǎn)生較大損害。

在注塑過程中，隨著注射壓力增大，塑料的充模速度加快，流動長度增加，制品中熔接縫強度提高，制品的重量增加。所以對成型大尺寸，形狀復雜和薄壁制品，宜用較高的壓力;對那些熔體黏度大，玻璃化溫度高(如聚碳酸酯等)的塑料也宜用較高壓力。由于制品中內(nèi)應力也隨注射壓力的增大而增大，所以采用較高壓力注射的制品一般需進行退火處理

保壓壓力是指為了補償模具中物料收縮，需繼續(xù)維持熔體流動的壓力，保壓壓力對成型制品的品質有很大影響。保壓壓力不足螺時會使制品產(chǎn)生凹陷、氣泡、收縮過大等缺陷;保壓壓力過大時會出現(xiàn)過度充填、澆口附近應力過大，脫模困難等問題。為改善制品的質量，也可采用分段保壓壓力控制，一般采用的方式有下列兩種:①逐段下降的保壓壓力可以避免過度保壓，減少澆口附近與流動末端的密度差，并可減少殘余應力，避免變形。②先低后高的保壓壓力第一段較低的保壓壓力，可防止毛邊產(chǎn)生;第二段較高的保壓壓力，在表層已固化時，可提高保壓壓力補償收縮，避免表面凹陷。

背壓壓力是指塑料塑化過程所承受的壓力，是螺桿后退前所須要產(chǎn)生及超越的壓力，又稱塑化壓力。背壓是注塑成型工藝中控制熔料質量及產(chǎn)品質量的重要參數(shù)之一，合適的背壓對于提高產(chǎn)品質量有著重要的作用。

背壓對塑化質量和塑化能力有較大影響。背壓提高有助于螺槽中物料的壓實，提高剪切效率，驅趕走物料中的氣體。背壓的增大使螺桿回退阻力增加，回退速度減慢，延長了物料在料簡中的熱歷程，使物料塑化質量得到改善。但過高的背壓會增加計量段螺槽焰體逆流和漏流，降低熔體輸送能力。而且過高的背壓會產(chǎn)生過量的剪切熱和過大的剪切應力，使物料發(fā)生降解，易導致材料熱分解或交聯(lián)變質，著色劑變色程度增大;同時背壓壓力太高時，預塑機構和螺桿料簡機械磨損增大，噴嘴容易發(fā)生流涎;多數(shù)情況下背壓都不能超過注塑機注塑壓力(最高定額)的20%。

背壓壓力調得太低時，螺桿回退過快，從料斗流入料筒的塑料顆粒密度小，空氣量大，在注射時會消耗一部分壓力來壓實和排除空氣。更嚴重的是，如果背壓低，螺桿轉速又高，將導致塑化效果很差。背壓壓力調得恰當時可以有助于提高制件質量。①料筒內(nèi)的熔料在預塑過程經(jīng)過較長時間的攪拌才會被推到螺桿前端，因此顏色的混合效果比未加背壓好。②背壓壓力使得料筒愈往前端壓力愈高，排除塑料中的各種氣體的力量愈大，有助于制件減少銀紋或氣泡③塑料在承受一定壓力而推送前進時，位于螺桿螺槽各個部位的塑料都將順利、不停頓地向前移動，這樣可避免料筒內(nèi)出現(xiàn)局部滯料。如果對料筒進行清洗或換料，換色時將背壓壓力調高到一個合適的程度，可以快速、高效地清洗螺桿。

鎖模壓力(又稱合模力)是注塑機的重要參數(shù)，即注塑機施加于模具的夾緊力。鎖模力與注射量一樣，在一定程度上反映了機器加工制品能力的大小，經(jīng)常用來作為表示機器規(guī)格的大小的主要參數(shù)。計算鎖模力有兩個重要因素，即投影面積 和模腔壓力投影面積(S)是沿著模具開合方向所觀看到的最大面積，可以根據(jù)制品的尺寸計算出來。模腔壓力由以下因素所影響:澆口的數(shù)目和位置、澆口的尺寸、制品的壁厚、使用塑料的黏度特性、射膠速度。